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1 概述

中國石化鎮(zhèn)海煉化分公司電站循環(huán)流化床鍋爐的底渣庫采用干式出灰方式， 由于汽車槽車長度較長，而底渣又有一定的堆積安息角，垂直下料的散裝機很難將槽車裝滿， 且散裝機與槽車人孔密封不嚴， 高落差下落的底渣流剪切空氣產(chǎn)生誘導風，形成很高的氣壓，高壓氣流夾帶著粉塵、細小顆粒從不嚴密的孔隙中溢出， 使得裝車過程中產(chǎn)生大量揚塵，嚴重污染現(xiàn)場環(huán)境［1］。

 

另外， 垂直下料散裝機上負壓抽吸的流通截面積較小， 運行一段時間后很容易造成粉塵堵塞流通面，且很難清理，使槽車內(nèi)無法形成負壓。散裝機內(nèi)的料位計在底渣下料過程中因摩擦、沖擊等因素作用極易失靈，不能正常使用，裝車過程中產(chǎn)生冒料溢出粉塵，影響裝車計量，污染環(huán)境。

 

為解決底渣汽車裝車現(xiàn)場粉塵污染這一問題，經(jīng)過現(xiàn)場勘查和方案探討，決定從散裝機、料位計、負壓抽塵等設施著手進行改造，改造后底渣實現(xiàn)了密閉裝車，現(xiàn)場環(huán)境大大改善。

 

2 下料散裝機改造

為確保底渣裝車粉塵能得到有效控制， 避免垂直下料產(chǎn)生高氣壓揚塵， 將垂直下料散裝機改成“Y”型下料散裝機，shou先對汽車槽車進行改造，統(tǒng)一汽車槽車頂部兩個下料人孔的間距和頂部距地面高度等，做到全密封，以確保裝車過程中下料人孔與“Y”型散裝頭密封對接。改造方案： ①確定兩個散裝頭之間的距離與汽車槽車頂部兩個下料人孔距離一致； ②把垂直下料散裝機改成中間夾角為 90°的“Y”型下料散裝機， 一方面是為減少高落差下落的底渣流剪切空氣產(chǎn)生誘導風而導致大量揚塵溢出， 另一方面可以有效增大底渣裝車過程中的底渣流量， 減少裝車時間； ③在散裝機下料管道上增加相應的氣動閘閥；④增加氣動伸縮下料口，下料口密封座內(nèi)設有彈簧、發(fā)泡橡膠等，既保持密封，又可以起緩沖作用［2］。 

 

3 料位計改造

底渣裝車進行密閉出灰裝車改造后， 底渣車輛放灰的料位無法人工監(jiān)測。 裝車過程中受底渣庫料倉料位高度、底渣粒徑變化等影響，通過時間控制進料量無法準確地做好汽車槽車內(nèi)底渣料位的控制，極易出現(xiàn)冒料現(xiàn)象，造成底渣放灰裝車過程中的二次揚塵。

 

通過對壓力開關(guān)料位計、音叉開關(guān)料位計、激光料位計、 雷達料位計等多種型號的料位計進行試驗、比對，選擇更能實現(xiàn)準確計量的料位計。其 中，激光、雷達料位計會受粉塵、凹凸面等影響不適宜作為底渣裝車的料位計使用； 壓力開關(guān)料位計因底渣的堆密度小， 顆粒間間隙大而不能滿足壓力開關(guān)動作所需的壓差， 車內(nèi)底渣料位達到設定料位后無法及時發(fā)出信號關(guān)閉下料閘閥； 音叉信號料位計可以有效判斷放渣過程中的料位高度，但由于音叉料位計安放在散裝管道內(nèi)，在放渣過程中發(fā)生的摩擦、沖擊等極易造成料位計失靈，增加維護工作量和設備成本。

 

經(jīng)過綜合考慮分析， 采用音叉開關(guān)料位計更合理，為減少摩擦、沖擊而造成料位計失靈，在料位計外增設了保護套管， 同時設置了可隨散裝頭上、下伸縮的伸縮桿，確保汽車槽車內(nèi)底渣料位測量準確而不會產(chǎn)生冒料。 

 

4 負壓抽塵設施

垂直下料散裝機的負壓抽吸流通截面在底渣下料管的外側(cè)圓周，流通截面積小，在負壓抽吸過程中氣流夾帶的粉塵極易堵塞流通面， 且不易清理，使槽車內(nèi)無法形成負壓，造成揚塵外溢，污染環(huán)境。將“Y”型下料散裝機的下料管道上接一根負壓除塵管道，引入循環(huán)流化床鍋爐的電除塵器，利用電除塵器的負壓把裝車過程中產(chǎn)生的揚塵抽入電除塵器內(nèi)進行除塵處理， 從而減少布袋除塵等設施的投入成本和維護成本，見圖 1。

 

5 改造后底渣裝車流程

改造后“Y”型下料散裝機見圖 2。密封汽車槽車就位后，操作氣動伸縮頭，與槽車車頂?shù)膬蓚�進料口對接，并施加一定的壓緊力以保證密封。散裝頭密封座內(nèi)設置彈簧、橡膠墊用以緩沖和密封。下料時，氣動下料閥 2 打開、下料閥 1 關(guān)閉，排氣閥 1打開、排氣閥 2 關(guān)閉，底渣從下料閥 2 口下料，同時風機通過排氣閥 1 向電除塵排氣， 待下料閥 2口裝滿后再切換到下料閥 1 口下料。 下料過程相關(guān)信號編制好相關(guān)程序，引入現(xiàn)場的就地控制柜， 由 PLC 自動控制。

6 結(jié)束語

通過對垂直下料散裝機的改造， 使循環(huán)流化床鍋爐底渣汽車裝車現(xiàn)場粉塵污染得到有效的整治，經(jīng)監(jiān)測，底渣庫內(nèi)粉塵（矽塵）濃度為 0.5 mg ／ m3左右，達到了 GBZ 2.1—2007《工作場所有害因素職業(yè)接觸限值 第 1 部分： 化學有害因素》 中粉塵（矽塵）濃度不高于 1 mg ／ m3 的要求，并使底渣裝車實現(xiàn)全自動操作，同時設備磨損大幅的降低，相應的維護工作量也大幅的降低， 運行可靠性大幅的提高。